Калибр-пробка: гост, чертеж, виды, применение

Контроль резьбы калибрами

I. Контрольная работа
V. Социальный контроль и девиация.
Автоматический контроль запыленности воздушной среды на промышленных объектах
Административно-общественный контроль за ОТ (многоступенчатый).
Административно-общественный контроль за охраной труда
Алгоритм расчета контрольной суммы CRC32
Анализ и контроль дебиторской задолженности
Аналитический контроль в глобальном мониторинге
Антидопинговый контроль во время соревнований
Аудиторский (независимый) финансовый контроль
Аудиторский финансовый контроль
Безопасность в Windows. Контроль учетных записей

Контроль и измерение резьбы

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоемок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. п. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например, о приведенном среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами.

В систему калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные (Р-ПР) и непроходные (Р-НЕ) калибры, а также контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.

Свинчиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы означает, что приведенный средний, наименьший внутренний для болта и наибольший наружный для гайки диаметры не выходят за проходные предельные значения. Непроходными резьбовыми калибрами контролируют только собственно средний диаметр резьбы — в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверяемой резьбой более, чем на два оборота.

Резьбу гаек проверяют с помощью предельных резьбовых калибров — пробок, резьбу болтов — жесткими или регулируемыми резьбовыми кольцами или скобами.

Проходные резьбовые калибры (ПР) имеют полный профиль и длину свинчивания. Они являются как бы прототипами сопрягаемых деталей. Ими контролируют приведенный средний диаметр и одновременно наибольший внутренний диаметр наружной резьбы и наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Непроходные резьбовые калибры (НЕ) имеют укороченный профиль и служат для проверки собственно среднего диаметра резьбы — наименьшего для болта и наибольшего для гайки.

Наружный диаметр наружной резьбы и внутренний диаметр внутренней резьбы контролируют гладкими калибрами или универсальными средствами измерений.

Резьбовые и гладкие калибры для метрической резьбы цилиндрической и конической, трубной цилиндрической, соединяемой с трубной конической, изготовляются по ГОСТу 24939 – 81.

Износ калибра-кольца контролируется контрольным калибром-пробкой К-И. Калибр-скоба Р-ПР устанавливается по контркалибру-пробке У-ПР, а Р-НЕ – по контркалибру-пробке У-НЕ.

а) б)

Рис. 43. Схемы полей допусков резьбовых калибров

Допуски резьбовых калибров. Расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля наружной резьбы показано на рис. 43, а, внутренней — на рис. 43, б. Допуски и величины, определяющие положение полей допусков и предел износа калибров, регламентируются по ГОСТу 24997 — 81. Допуски всех контркалибров, приведенных на рис. 43, одинаковы и равны Т_СР.

Обозначения: Т_PL — допуск наружного и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-пробок; Т_R — допуск внутреннего и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-колец; W_GO — величина среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок и калибров-колец; W_NG — величина среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок и калибров-колец; F₁ — расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы; Z_PL — расстояние от середины поля допуска Т_P резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра внутренней резьбы; Z_R – расстояние от середины поля допуска T_R резьбового проходного калибра до верхнего предела среднего диаметра наружной резьбы.

\|	следующая лекция ==>
Контроль и измерение шероховатости	\|	Параметров резьбы

Дата добавления: 2014-01-15 ; Просмотров: 2428 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Также этот параметр резьбы может измеряться посредством микроскопа. Прибор прикладывается к боковым сторонам профиля заготовки. Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2)1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Значения допуска шагов резьбы рабочих и контрольных калибров относятся к расстоянию между любыми витками резьбы.

Действительное отклонение может быть со знаком плюс или минус.

2.4. Отклонение конуса, включающее отклонение от угла конуса, отклонение от прямолинейности образующей (у резьбового калибра — линии среднего диаметра) и отклонение от круглости в любом сечении, должно быть:

для резьбовых калибров — в пределах зоны допуска среднего диаметра резьбы;

для гладких калибров — в пределах зоны допуска соответствующего диаметра в основной плоскости.

Зона допусков среднего диаметра резьбы калибра указана на черт. 6.

Л_2тах — наибольший средний диаметр калибра-кольца в основной плоскости, 2>2m_in _ наименьший средний диаметр калибра-кольца в основной плоскости, d_2max — наибольший средний диаметр калибра-пробки в основной плоскости, c/_2mjn — наименьший средний диаметр калибра-пробки в основной плоскости.

Черт. 6

У резьбовых калибров-колец предельные отклонения конусности в заданных пределах должны обеспечиваться резьбообразующим инструментом.

2.5. Предельные отклонения совпадения плоскости А калибров типов Р-Р и Р-РЦ с контрольной плоскостью контрольного калибра типа К-P не должны быть более указанных в табл. 8.

ОсноВная

Таблица 8

Обозначение размера резьбы	Предельное отклонение, мм	Обозначение размера резьбы	Предельное отклонение, мм
НОВОГО	изношенного	НОВОГО	изношенного
%б	±0,048	+0,192	1‘/₂	±0,096	+0,304
%	±0,048	+0,192	2	±0,096	+0,304
%	±0,064	+0,256	2У₂	±0,112	+0,400
%	±0,064	+0,256	3	±0,112	+0,400
У₂	±0,096	+0,304	зу₂	±0,112	+0,400
ъи	±0,096	+0,304	4	±0,112	+0,400
1	±0,096	+0,304	5	±0,112	+0,400
1У₄	±0,096	+0,304	6	±0,112	+0,400

2.6. Предельные отклонения совпадения плоскости А калибра типа Р-Г с контрольной плоскостью контрольного калибра типа К-Г не должны быть более для нового калибра ±0,056 и для предельно изношенного плюс 0,296 мм.

Трапецеидальная

К резьбовым соединениям этого вида относятся чаще всего соединения типа винт-гайка. Трапецеидальная резьба выполняется в соответствии с ГОСТ 9481-81. Ее форма представляет собой равнобокую трапецию. Угол наклона граней составляет 30°. Для резьбы крепежных элементов, применяемых в червячных передачах, предусмотрен угол наклона 40°.

Трапецеидальный профиль резьбы позволяет достичь повышенной прочности соединения. Благодаря этому ее применяют для соединения деталей механизмов, работающих под воздействием динамических нагрузок, например, в ходовых гайках, которыми фиксируются штоки задвижек и т. д.

Измерение шага резьбы без резьбомера

Детали с наружной нарезкой

Часто необходимость определения шага резьбы возникает эпизодически, на один раз. И, конечно, в такой ситуации под рукой не оказывается резьбомера, а покупать его для разовых измерений не имеет смысла. Полезным будет узнать, как измерить шаг резьбы линейкой или штангенциркулем. Эти измерительные инструменты позволяют достаточно легко определить нужный параметр.

Проще всего измерить резьбу болта или другой детали с наружной нарезкой. При измерении метрической резьбы рекомендуется в первую очередь приложить линейку к детали с резьбой и постараться совместить миллиметровые деления ее шкалы с вершинами гребней резьбового профиля. Если они совпадают, значит, шаг составляет 1 мм. В противном случае придется провести несколько более сложные измерения.

Для определения шага резьбы нужно посчитать количество витков на участке стержня определенной длины, например, 10 мм или 20 мм. Для получения более точного результата рекомендуется проводить замеры на участке 20 мм. Необходимую длину отмеряют, приложив к стержню болта линейку, или при помощи штангенциркуля. Более точно будет измерить шаг резьбы болта штангенциркулем. На отмеренном участке подсчитывают количество витков. После этого длину участка необходимо разделить на полученное количество витков за минусом одного витка. В результате получаем значение шага резьбы.

При определении шага дюймовой нарезки необходимо отмерить длину стержня равную одному дюйму (25,4 мм). Для точности замера лучше использовать линейку или штангенциркуль с дюймовой шкалой. Количество витков на этом участке и будет шагом резьбы. Если длина резьбового участка меньше одного дюйма, то определить число витков нужно на участке в полдюйма (12,7 мм), после чего полученный результат умножить на 2.

Детали с внутренней нарезкой

Существует два способа, как измерить резьбу гайки или другой детали с внутренней нарезкой без резьбомера. Первый способ предусматривает подбор точно подходящего ответного болта с последующим измерением шага его резьбы. Если подобрать ответный болт не получается, то нужно воспользоваться полоской бумаги (это и есть способ № 2).

Ее следует прижать к резьбе так, чтобы на бумаге остался отпечаток профиля. Улучшить видимость рисок можно, проведя по граням маркером. После этого на бумаге нужно отметить линейкой расстояние между крайними рисками и посчитать количество витков. Затем полученное расстояние делят на количество витков минус один виток. Вместо бумаги для измерений по этому способу можно использовать карандаш, спичку или другое изделие из мягкой древесины подходящего размера, которое прижимают к резьбе.

Контроль резьб

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	28.10.2013
Размер файла	200,9 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на https://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

Контроль резьб

Соединения являются важными элементами машиностроительных конструкций. Опыт эксплуатации транспортных технических средств показал, что большое количество отказов в их работе связано с неудовлетворительным качеством соединений. Поэтому основным критерием работоспособности соединений (а также соответствующих расчетов) является прочность.

По признаку разъёмности все виды соединений можно разделить на

К разъемным соединениям

, которые могут разбираться без повреждения составляющих их деталей, принадлежат:

К неразъемным соединениям,

которые не могут разбираться без повреждения составляющих их деталей, принадлежат:

Резьбовые соединения

Сканеры и дефектоскопы

Удешевление и упрощение проверки качества болтов неразрывно связано со стоимостью этого крепежа, влияют на конечную цену продукта, в котором он используется. Вот почему так необходимы устройства контроля, рассчитанные на массовую проверку болтов.

В качестве таких устройств применяют подходящие по параметрам дефектоскопы, настроенные на работу с болтами или же специальные сканеры.

Один из аппаратов такого формата — BOLTSCAN, созданный специально для проверки качества болтов. Этот аппарат обеспечивает оперативный и точный контроль качества резьбового крепежа по нескольким главным параметрам. Эти параметры позволяют убедиться в надёжности двух самых уязвимых место любого болта — резьбы и места перехода от стержня к головке.

Производительность и эффективность этого аппарата таковы, что его не только можно, но и выгодно использовать в деле оценки качества болтов при тотальном поштучном контроле. Аппарат работает на основе вихретокового метода, вращение болта позволяет выполнять круговой, то есть — исчерпывающе полный контроль самых важных мест любого болта. Вот основные параметры болтов, которые могут быть проверены на таком устройстве:

длина болта — более 100 мм
зона контроля -100 мм
диаметр болта — от 5 до 20 мм.

Компактная конфигурация этого сканера, выполненного в настольном формате, позволяет применять его в любой производственной обстановке или на посту технического контроля.

Отчистка калибров от любых видов загрязнений
Ремонт калибров, не нарушающий геометрию калибров
Нанесение защитных покрытия с упаковкой для правильной транспортировки
Калибровка калибров
Ремонт средств измерений
Калибровка средств измерений
Измерение геометрических величин готовых изделий и заготовок разной сложности

Калибр (Средство контроля) – техническое устройство, предназначенное для проведения контроля, не основанного на измерениях характеристик продукции.

Посредством использования и на основании результатов применения калибра, принимается решение о соответствии или несоответствии продукции установленным требованиям.

Существуют следующие основные виды калибров: пробки, кольца, скобы.

Виды калибров разделяются на типы, в зависимости от конструкции:

гладкие цилиндрические пробки для контроля отверстий;
скобы для контроля валов;
гладкие конические кольца и пробки для предварительного контроля при нарезании резьбовых соединений;
резьбовые цилиндрические кольца и пробки для контроля цилиндрических резьбовых соединений;
резьбовые конические кольца и пробки для контроля конусных резьбовых соединений.

Калибровка — совокупность операций, выполняемых в целях определения действительных значений метрологических характеристик.

Калибры гладкие цилиндрические (кольца, пробки).

Калибровка гладких цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1927-88 «Рекомендация. Калибры гладкие для цилиндрических валов и отверстий. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических колец:

внутренний диаметр.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических пробок:

наружный диаметр.

Калибры для контроля валов – скобы.

Скобы применяются для контроля диаметров валов. В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
при проверке детали вращать ее запрещено;
нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

РАСЧЕТ КАЛИБРОВ

6.1. Размеры диаметров резьбовых калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.9.

Таблица 9

Обозна- чение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Про- филь резь- бы по чер- тежу	Наружный диаметр	Средний диаметр	Внутренний диаметр
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Предел износа	Номин.	Пред. откл.
ПР (1)	Калибр-кольцо резьбовой проходной нерегулируемый	2а2б	Калибры для наружной резьбы
d, не менее	–	d₂ − Z_R	±T_R/2	–	(d₁ − T_R/2) / (d₁ + u + T_R/2)	±T_R/2
КПР- ПР (2)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
КПР- НЕ (3)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + T_R/2 + 2F₁	±T_PL/2	d₂ − Z_R + T_R/2	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
К-И (6)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + W_GO + 2F₁	±T_PL/2	d₁ − Z_R + W_GO	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
ПР (7)	Калибр-скоба резьбовой проходной	2а,2б	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-ПР (8). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм
У-ПР (8)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового проходного калибра-скобы	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
НЕ (9)	Калибр-скоба резьбовой непроходной	5	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-НЕ (10). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм. Профиль должен соприкасаться только с двумя боковыми сторонами контролируемой наружной резьбы.
У-НЕ (10)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового непроходного калибра-скобы	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − T_CP/2	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
НЕ (11)	Калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый	5	d − T_PL, не менее	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2	±T_R/2	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − 2F₁	±T_R
КНЕ- ПР (12)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R − m	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КHE-HE (13)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КИ-НЕ (16)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
ПР (21)	Калибр-пробка резьбовой проходной	1a	Калибры для внутренней резьбы
D + T_PL/2	±T_PL	D₂ + Z_PL	±T_PL/2	D₂ + Z_PL − W_GO	D₁, не более	–
1б	D − u − T_PL/2	±T_PL/2
НЕ (22)	Калибр-пробка резьбовой непроходной	4	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 + 2F₁	±T_PL	D₂ + T_D₂ + T_PL/2	±T_PL/2	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 − W_NG	D₁ − T_D₂, не более	–

Примечания:

1. При расчете исполнительных размеров калибров следует определять наименьший предельный размер для калибров-колец и наибольший предельный размер для калибров-пробок.

2. Формулы для расчета размеров и предельные отклонения среднего диаметра калибров-колец видов ПР (1) и НЕ (11) приведены для координирования полей допусков контрольных калибров и контроля калибров-колец измерительными приборами.

3. Значения W_GO и W_NG калибров-пробок видов К-И (6) и КИ-НЕ (16) следует принимать по табл.5 для калибров-колец.

6.2. Размеры диаметров гладких калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.10.

Таблица 10

Обозначение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Диаметр калибра
Номин.	Пред. откл.
Калибры для наружной резьбы
ПР (17)	Калибр-кольцо гладкий проходной или калибр-скоба гладкий проходной	d − Z₂	±H₂/2
НЕ (18)	Калибр-скоба гладкий непроходной или калибр-кольцо гладкий непроходной	d − T_d	±H₂/2
К-ПР (19)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого проходного калибра-скобы	d − Z₂	±H_p/2
К-НЕ (20)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого непроходного калибра-скобы	d − T_d	±H_p/2
К-И (25)	Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы	d	±H_p/2
Калибры для внутренней резьбы
ПР (23)	Калибр-пробка гладкий проходной	D₁ + Z₁	±H₁/2
НЕ (24)	Калибр-пробка гладкий непроходной	D₁ + T_D₁	±H₂/2

Конец документа

Область применения калибров

Калибры очень широко применяются в машиностроении. Контроль цилиндрических и конических резьб производится в том числе с обязательным использованием резьбовых калибров (некоторые параметры необходимо контролировать дополнительно, используя универсальные средства измерений, например, шаг ходовой трапецеидальной резьбы). Использование гладких калибров ограничено контролем деталей с 6-го квалитета, т.к. для более точных квалитетов произвести калибры практически невозможно, а также контроль такими калибрами являлся бы необъективным. Поэтому размеры 5-го и более точных квалитетов контролируют, используя точные приборы (оптиметры, измерительные головки и т.д.).